(1) X軸スラント構造 (特許登録)

X軸リニアガイド取り付け面に段差をつけたコラム傾斜構造によって高剛性を維持しつつ、コラム重量軽減を行います。
重心に近い位置で駆動することで高速・高精度位置決めを実現しました。

(2) テーブル高剛性結合

テーブルとパレットは4箇所のテーパコーンにより 73.2 kNのクランプ力で結合し、安定した重切削を可能にしました。

(3) 三点支持

三点支持ベッドの採用により機械据付の簡易化を実現しました。

(4) 全軸ローラガイド採用

X, Y, Z軸ガイドに剛性に優れたローラガイドを採用し重切削と高精度加工を実現しました。

(5) 高剛性ベッド構造

リブ形状の最適化により、さらなるベッドの高剛性化を実現。X, Z 軸移動時のベッド姿勢変化を最小限に抑えます。

主軸

ビルトインモータ構造

駆動用ギアを排除することで、 高速回転時の振動を最小限に抑え加工面粗さを向上し工具寿命を延ばします。

主軸温度管理

主軸軸受け部分と駆動モータ部分の外筒部に温度管理された冷却油を循環させることで、各々の発熱による主軸の熱変位を抑えて加工精度変化を防止します。

主軸バリエーション

標準タイプ [ 12000 min^-1 ]

高トルクタイプ [ 15000 min^-1 ] (オプション)

高速タイプ [ 18000 min^-1 ] (オプション)

高速・高出力タイプ [ 20000 min^-1 ] (オプション)

超高速タイプ [ 25000 min^-1 ] (オプション)

NCロータリーテーブル

バックラッシがない、高い伝達効率．優れた動特性、長寿命という特長を持つローラギアカム駆動のNCロ―タリーテーブルです。

高速DDMテーブル (オプション)

イナーシャオートチューニング

専用画面でイナーシャの調整をサポートします。

• 推定プログラム生成
• 推定結果の見える化
• プログラムへの書き込み

連続反転ボーリング加工精度

反転ボーリング加工精度 実績値

特殊工具やタッチセンサーを用いた補正計測が不要となり、コスト削減と生産性の向上を実現。また、コールドスタートでの連続加工時の精度安定性も向上します。

注記）室温22℃±0.5℃のもと、弊社指定の基礎を施工し、設置された機械によって得られた実測値であり、保証値ではありません。

X, Y, Z 軸 ボールねじ

チラーユニットにより温度管理された冷却油をボールねじ軸心に循環させることで、高速送り時のボールねじの発熱を速やかに冷却し、一定温度に保ち安定した加工精度を実現します。

6パレットチェンジャ (オプション)

あらかじめ素材をパレットに取り付けておくことで、夜間の自動運転や複数の加工機の段取りをすることが可能になります。

MPP (MULTI PALLET POOL) (オプション)

最大16枚のパレットをパレットストッカに格納。
省スペースで自動化システムの構築が可能です。

ロボット対応 (オプション)

油圧治具へ素材取り付け・完成品取り外しを行うロボットとの接続用に、統一インターフェースを用意しました。

• 各種フィールドネットワーク対応

省エネ機器の搭載により消費電力を削減

• アキュムレータ式油圧ユニットの採用
• インバータチラーユニットの採用
• 精度安定性向上により暖機運転時間の削除

スラッジ回収と省エネを両立したクーラントシステム

長期間タンク清掃が不要

タンク内に設置したノズルにより攪拌させることで、切屑やスラッジの堆積を防止します。
タンク内は常にクリーンに保たれ、クーラントの劣化防止や長寿命化、メンテナンス性の向上を実現します。クーラント交換頻度を削減し、クーラント廃棄時のCO₂排出量も低減します。

高性能フィルタの採用で、スラッジ回収率99%

ランニングコスト、環境負荷軽減

タンクの清掃回数の削減とクーラントの吐出量を最適制御、インバータによる効率的なポンプの運用で、消費電力やCO₂排出量を削減します。